小批量通过的当天晚上，邱代东作为技术攻坚战的总工，召开了一个极简短、极高效的内部会议。
他没有赘述那些荣誉，而是在白板上写下三个字——全尺度。
“半尺度和局部修复，都是在练基本功。要真正站稳，不是小打小闹，是要上全尺度，打真仗。”他说道。
全尺度叶片测试，不允许任何侥幸。
每一克重量，每一毫米弯曲度，每一处层间结合，都是实打实的生命线。
会议室里一片肃静，没有人提出异议。
在场所有技术人员都清楚，这是迈向量产体系的最后一道门槛。
很快，立项确定，全尺度叶片验证工程开启。
设计五套完整叶片，按新工艺全流程生产。
在已有工艺参数确认版基础上，形成初版《叶片生产标准操作手册（sop）》。
整个技术部、制造部、质控部迅速重组小组，专门成立了一个跨部门推进团队。
所推进团队甚至为此制定了三条铁律：
第一，全量跟踪：从每一批树脂出厂，到每一次抽真空记录，每一根纤维走向，确保材料来源可追溯、流向可回查。
第二，双重验证：生产自检加上第三方独立抽检同步执行。任何一个单点不合格，整片叶片即刻报废，不留任何暗伤，不留任何死角。
第三，标准打磨：每片叶片制造结束后，必须依据实际偏差反推更新sop，工艺版本实时迭代，直到逼近零缺陷。
四个月后，第一片全尺度新工艺叶片，横跨整个测试台，缓缓升起。
这一次，不再是小试样，不再是半叶片。
是完整的，17米跨度，2吨净重，承载全幅风荷载、旋转疲劳和极限弯矩的真正战士。
疲劳测试标准——设定为：百万圈高频疲劳；
超设计极限弯矩110；高频振动加载，模拟10年以上极限风况侵蚀；分阶段断层超声检查，红外热像监控微裂纹演变。
从第一圈到第一万圈，到第一百万圈，每一声嗡鸣，都像是在打磨他们这一代工匠的脊梁。
一年后——
测试通过！
零裂纹。零纤维脱层。零界面断裂。
甚至，最终叶片的疲劳极限比原进口标准提高了7。叶片断面整体刚度提升56。
全工艺转正报告，在一片掌声中递交给了相关部门备案。
他们打破了原来依赖进口的工艺路径，开辟了一条从基础材料到成品验证，自主可控的量产道路。
彼时，技术复活线，已经不止是复活了。
它，正在重塑一个国产风机产业，真正的，自主的脊梁。
全尺度叶片通过百万圈极限疲劳测试后，邱代东仍然没有立刻庆功。
他十分镇定且熟练地地组织了最后一项收官工程——打通材料端、制造端、测试端，全流程质量控制体系。
没有全面质量流程检测作闭环，量产永远是空中楼阁。
于是，三条隐秘的内部标准线悄然铺开：
首先是材料端：引入原料批次追溯机制，每一卷碳纤、每一桶树脂，从入库到裁剪、预浸，全部打上电子指纹标签；
其次是制造端：建立实时数据记录系统，铺层角度、抽真空曲线、固化温控，每个参数实时上传云端备案，不可篡改；
最后是测试端：增加“疲劳预测模型”，通过小样——半尺度——全尺度数据反推制造偏差预警，做到生产前判定风险，而非事后补救。
三条线，如同血管静脉般，深深嵌进了他们新生的生产体系里——带着一种重铸工业脊梁的厚重。
两个月后，鑫风-亚风联合生产基地正式且高调宣布——成兆瓦自主工艺叶片，批量量产。
真正的庆功，来得很晚。
那一天，车间灯火通明，银白色的新工艺叶片，一排排缓缓在传送链上流动，如同夜空中划过的长刀。
唐若曦就是在这片炽热与寒光交错中突然到访的。